“這項技術填補了國內空白。”4月24日，大慶油田采油工程研究院技術員張曉川告訴記者，他們研制的耐高溫高壓、耐氣浸膠筒及壓裂工具在徐深1-1井壓裂施工一次成功，日增氣6萬立方米，工具成本降低60%以上，標志著大慶有了自己的深層氣井多層壓裂技術。

　　據悉，徐深氣田埋藏深，溫度高，含酸性氣體，井底工況惡劣。由于現有膠筒在氣井高溫高壓酸性氣體的浸入下，發生漲大、起泡等現象，易造成井下工具膨脹擴徑、失效等問題，可靠性降低，增加了施工難度及井噴風險，嚴重制約大慶油田徐深氣田深層增產改造前進步伐。油井壓裂技術用在氣井上根本不合適，而國內也沒有單純的深層氣井壓裂技術，如果引進國外技術，費用高不說，遇到故障或更換配件還要受制于人。張曉川說：“不起眼的膠筒成了制約氣井壓裂的技術瓶頸，如鯁在喉的感覺讓人難以安心。”

　　2013年年初，采油工程研究院成立專項組，并研制出耐高溫高壓、耐氣浸的膠筒�？蒲行〗M到芳深6井進行現場實驗。專項組從研發新型橡膠配方入手，不斷改進膠筒加工工藝，經過16類200多組配方優選改進，使膠料在高溫高壓條件下，不起泡、不龜裂，漲大量降低70%以上。經過現場試驗，新配方橡膠筒耐溫160攝氏度、承壓90兆帕，殘余形變量小于5%，工具可靠性大大提高。

　　經過現場壓裂施工，封隔器在歷時3天的壓裂施工結束后，又順利進行了7天的高溫高壓試氣過程后，進入到平穩試氣與技術工藝調整階段。通過這口井的施工表明，研制的膠筒在惡劣的施工條件下，耐氣侵性能良好。這項技術填補了國內空白，為大慶油田“穩油增氣”提供有力的技術支撐。