4月11日，筆者從遼河石化公司規劃計劃處了解到，該公司3月份原油加工損失率為0.26%，比去年同期降低了0.19%。

　　原油加工損失率，被業內認為是衡量煉油加工企業的一項重要指標。簡單說，即為損失的原油量和總原油加工量之比。可別覺得小數點后幾位微不足道，按遼河石化2013年加工原油526萬噸計算，原油加工損失率攔腰斬，相當于每月節省原油1000噸。在中石油煉化系統這一指標排名中，遼河石化位列第二。

　　隨著遼河石化公司120萬噸/年柴油加氫改質裝置、40萬噸/年催化汽油加氫裝置、1.5萬立方米每小時制氫裝置等9套新建裝置陸續開工，每套裝置的開工、運行，都增加了原油加工損失。加之年初以來，原油總加工量這個分母變小，原油加工損失率曾一度走高。為此，遼河石化對外建立縱橫交錯的對標網絡體系，抓源頭和過程控制，向節能優化降耗要效益。

　　從源頭控制，減少原油進廠損失。該公司負責原油組織的部門，確保汽運、原油進廠地衡接收量準確，加強原油車輛的標定對比工作，減少原油帶水造成的損失，原油綜合損失率這項指標由同期的0.46%降至了0.32%。另外，在原油結構上，通過中質油、重質油、凝析油等不同原油性質的合理匹配，保證不同品種原油的質量。

　　從過程控制，裝置長周期平穩運行，降低了加工損失。生產部門不斷優化瀝青、潤滑油、燃料油、聚丙烯四條主要生產路線，合理調配原油資源，使原料的性質與裝置的特點相適應，確保產運銷平衡。據了解，該公司只有一套蒸餾裝置停工，停工時間僅為2天，比同期減少了5天。一套國產化的聚丙烯裝置已實現400 多天長周期運行，停工時間由同期的486小時降為0小時，避免了開停工能耗以及過程中的廢料損失。

　　從節能優化控制，通過生產、節能“雙優化”項目內部挖潛。實施生產工藝用能優化，對多余熱源全部回收利用，部分蒸汽伴熱改為導熱油伴熱。加強現場管理，消滅“小白龍”等跑冒滴漏現象。汽油、瀝青產品改為在線調和，降低了調和時間，減少了能耗。采取科學有效措施，逐步減少火炬放空量。3 月初，該公司廠區內的東區高架火炬三個長明燈被熄滅。至此，廠區內在役的4個高架火炬全部被熄滅。這不但減少了火炬煙氣對大氣環境造成的影響，也大大降低了瓦斯的消耗。另外，西裝置區地面火炬的兩個長明燈也被熄滅。另據了解，該公司對焦化裝置機泵、外排污油回收利用，正在實施一項污油零排放的對標“雙優化”項目。

　　遼河石化公司把各項經濟技術指標作為企業綜合實力、管理水平的“晴雨表”，瞄準國內同行業先進企業看齊，建立對標工作流程和獎懲機制。據了解，通過崗位、單位、企業三級對標分析，該公司2014年確立78個對標項目，日前已陸續開始實施。(李昌茂)