在當前國際原油價格高位震蕩、國內原油與成品價格倒掛，煉油企業普遍政策性虧損的形勢下，煉油企業如何提升競爭力？蘭州石化煉油廠的做法是努力增產成品油，保障市場需求，同時，走節約型發展之路，不斷降低生產消耗，使節約發展成為提升競爭力的新路。2007年，這個廠在技術經濟指標全面提升的基礎上，節水27.2萬噸、節能3.8萬噸標煤。今年前兩個月，節水量達到31.3萬噸。

　　技術攻關：凝聚群眾力量節能降耗

　　在煉油企業，常年堅守在生產一線的員工對自己管轄的裝置運行情況最清楚，也最了解節能瓶頸的突破口。為此，蘭州石化煉油廠廣泛開展群眾性的技術攻關活動，消除裝置安全運行的瓶頸，改造不合理的生產工藝，在確保產品產量提升的前提下，促進燃料油、水、蒸汽等各種消耗持續下降。

　　煉油廠第二套常減壓裝置低溫余熱系統經過技術改造，低溫余熱成了原油罐區原油升溫的熱源，這項改造每年回收的低溫余熱折合燃料油達2044噸。煉油系統以前大多采用蒸汽加熱，這個廠通過實施熱水伴熱改造，建了熱水站及配套設施，減少了蒸汽消耗，每年節約1.3萬噸標煤。通過開展二套PSA裝置節能攻關，將MTBE的冷凝水接到真空泵上，將其轉化成設備的軟化水，實現了MTBE冷凝水的重復利用。

　　同時，蘭州石化煉油廠采用兩酸凈化水為常減壓塔頂注緩蝕劑配劑，每年節約軟化水3.2萬噸。通過更新回注泵，將11單元二級脫鹽罐的注水用作一級脫鹽罐注水，每年節約軟化水1.2萬噸。烷基化裝置的配堿用水改為空冷回用水后，每月節約新鮮水100多噸。24單元一段脫油濾液循環改造項目實施后，每噸產品的燃料氣消耗下降了3.21千克、電耗下降3.49千瓦時。MTBE裝置原料加熱器經過改造，每月節約144噸蒸汽。

　　生產優化：提升能源利用效率的捷徑

　　優化資源利用，將煉油裝置的廢氣用作化工裝置的原料和燃料，發揮煉化一體化生產優勢，促進物耗能耗下降是煉油企業節能的有效途徑。

　　蘭州石化煉油廠在三套常減壓、兩套催化裂化裝置并行，原料加工量大幅增加的情況下，采取“源頭分流、優化操作”的辦法，通過穩定PSA裝置運行，平衡系統干氣，回收干氣中的C2組分作為乙烯裝置分離系統的原料，節約石腦油用量，每年可節約石腦油12.6萬噸，創效可達1.35億元，同時可減少二氧化碳的排放量6.9萬噸，即節能又減排。

　　在重油催化裂化裝置能量回收系統，蘭州石化煉油廠采用了先進的余熱鍋爐系統，將余熱鍋爐副產的蒸汽和電力用于整個煉油系統，大幅降低了煉油生產的消耗。年500萬噸常減壓裝置采用夾點技術優化原油換熱網絡，在不影響換熱終溫的情況下，將低溫余熱用于動力廠水處理加熱生水，每小時節約循環水235 噸。

　　為了從根本上節約使用能源，蘭州石化煉油廠不斷優化生產工藝，先后關停了40萬噸丁烷脫瀝青、第一套催化裂化裝置、第二套溶劑脫蠟裝置、第三套溶劑精制裝置、18單元等一批能耗高的生產裝置，推進了全廠能耗物耗的下降。

　　制度建設：讓節能成為員工的自覺行動

　　蘭州石化煉油廠建立了能耗、水耗、水質、循環水管理等能源管理制度，將節水、節能指標層層分解，落實到了車間、班組，加強考核，督促指標實現。每周對開工裝置的循環水進出口溫度差進行現場檢查和測試，及時通報檢查情況，發現“跑、冒、滴、漏”及亂用水現象，從嚴處罰。各車間將節能節水工作納入周檢。各班組通過日常自檢和互檢提升員工節能意識，把蒸汽、循環水、用電消耗納入班組經濟核算，將能耗定額指標分解為月考核指標，實行全員、全過程管理，當月考核、當月兌現。

　　圍繞“節能減排、科學發展”的主題，蘭州石化煉油廠利用電視、報紙、黑板報等輿論工具，大力宣傳節能的重要意義。廠團委組織團員青年開展了“節能節水溫馨提示”活動，在網頁上開辟節能專欄，引導員工廣泛討論，形成了“節約能源人人有責”的良好氛圍。