3月的龍江大地雖然乍暖還寒，但記者走進大慶石化公司煉油廠年120萬噸延遲焦化裝置改造現場，卻見這里到處是一派熱火朝天的景象：焊花飛濺、馬達轟鳴，裝置設備安裝工作已基本結束，工藝配管工作正在緊張的施工建設中。

　　年100萬噸延遲焦化裝置是上世紀60年代建成的老裝置，曾被譽為煉油工業“五朵金花”之一。隨著現代科技的發展，其工藝技術已遠遠落后，裝置的焦炭塔、焦化爐等設備嚴重老化，成為制約裝置安全生產的重大隱患。為了使煉油裝置結構更加合理，解決全廠渣油過剩，蠟油不足的矛盾，對全廠重油進一步深加工，淘汰落后的老焦化生產裝置，建設科技、綠色、環保裝置，2006年10月，中國石油股份公司正式批復大慶石化煉油廠對年100萬噸的延遲焦化裝置進行擴能改造，將年產量增加到120萬噸。

　　年120萬噸延遲焦化裝置為異地新建項目，總投資為3億多元，項目從2006年10月末破土動工，計劃于2008年7月20日實現中交，是黑龍江省振興東北老工業基地計劃項目之一。在裝置設計上，這套裝置采用的是“一爐兩塔”工藝流程、大型焦炭塔，具備國內外先進水平。加熱爐能力為55兆瓦，加熱爐連續運轉周期可達兩年以上；關鍵機械設備輻射進料泵，則是從國外引進的。同時，在除焦技術上，采用國產全自動除焦技術，減少除焦時間，降低工人勞動強度；采用洛陽石油化工工程公司開發的具有程序控制和人工操作切換、鉆具位移模擬數字顯示功能的水力除焦程序控制系統，及具有國際領先水平、可在塔內任一位置實現自動切換的除焦器；安裝了具有國際先進水平、噪音小、檢修方便的水渦輪減速器。

　　據悉，該項目投產后，每年可多產柴油11萬噸，多產裂解原料17萬噸，輕油收率由74.98%提高到77.66%，并有效改善產品結構，緩解乙烯原料不足的矛盾。煉油廠副廠長劉國海高興地告訴記者，項目完成后，不僅可提高煉油裝置的整體技術水平，給120萬噸大乙烯裝置提供較多的乙烯原料，而且可充分發揮煉油化工一體化優勢，全面提高煉油廠的總體效益，有效地增強市場的綜合競爭實力和應變能力。

　　為了配合好項目的順利開工，去年，這個廠先后從焦化車間派出兩批共30人的隊伍，奔赴廣州石化公司進行學習培訓。在加強員工技術培訓工作中，焦化車間專門編制了實用的培訓教材，由參與新焦化項目建設的大學生為員工授課。近期，他們還安排部分員工到重油催化一裝置和重油催化二裝置進行實地學習部分工藝流程、原理等知識，進一步提高員工的專業技能。

　　走出火熱的施工現場，回望高高的煉塔，記者相信4個月以后，它一定會更加巍峨俊美。