到9月23日，青海油田格爾木煉油廠年10萬噸甲醇裝置已連續(xù)運行423天，實現(xiàn)長周期運行目標。這套裝置在產(chǎn)量、加工成本、運行周期等方面屢創(chuàng)同類型裝置國內(nèi)紀錄。

　　格爾木煉油廠年10萬噸甲醇裝置于1999年6月投產(chǎn)。運行9年多來，這套裝置通過不斷技術改造和創(chuàng)新，成為國內(nèi)首家關鍵設備全部國產(chǎn)化的甲醇裝置，還消除轉(zhuǎn)化爐、解吸氣利用等甲醇生產(chǎn)的瓶頸，有效地提高了裝置的運行水平。

　　格爾木煉油廠在轉(zhuǎn)化爐改造項目中大膽使用新技術、新工藝，選用當今世界最先進的含鋯耐火纖維材料，不但首次成功應用冷面固定專利技術，而且保溫釘由原來的4萬多個減少到6000個，有效減少了傳熱損失；在加熱爐燃燒器改造中，采用目前國際上比較前沿的多噴嘴燃燒器專利技術和冷膜保護專利技術，從根本上解決了掉磚、回火等問題，燃料和配風的調(diào)節(jié)比例達到1∶6的最佳效果，天然氣消耗量大幅降低。

　　由于設計原因，合成催化劑的初期活性一直無法得到有效利用。格煉將轉(zhuǎn)化工段的流量控制在合理的范圍內(nèi)，降低反應壓力，實現(xiàn)壓力的平衡；剩余蒸汽并入改造后的低壓蒸汽管網(wǎng)，實現(xiàn)自產(chǎn)蒸汽零排放和熱能的充分利用；甲醇日產(chǎn)量也穩(wěn)定在350噸以上，甲醇平均加工成本每噸降低10元到15元，合成催化劑平均使用壽命由改造前的2年提高到2年7個月以上，每年可創(chuàng)經(jīng)濟效益400余萬元。