中海油湛江分公司近日傳出喜訊，其承擔的海上油氣田浮式LPG回收技術研究取得關鍵突破。研究成果首先應用在位于南中國海的文昌油田上，目前文昌油田新增的 LPG處理裝置以日處理油田伴生氣30余萬立方米，回收LPG100余立方米、凝析油70余立方米的平穩運行態勢，發揮著出色的環保和經濟雙重作用。

　　目前，對于石油生產過程中產生的副產物——石油伴生氣的回收，仍然是擺在國際石油作業者面前的一項艱巨任務。長期以來，海上石油行業對這些伴生氣的通行處理辦法是將其直接放空，或通過火炬燃燒后排放。火炬氣熊熊燃燒并排出滾滾濃煙，產生大量溫室氣體，特別是二氧化碳，對周圍環境造成了嚴重污染。

　　基于保護環境及節能降耗的想法，中海油湛江分公司于2004年初成立了項目組，正式啟動了課題的研究。此課題從立項到成功攻破，歷時整整3年。

　　設備布設及船體穩性控制之難

　　“文昌油田LPG回收項目實施之難，遠超過了我們當初的預測……”項目經理俞進頗有感觸地說。

　　項目實施場所設在油田原有的生產裝置——FPSO(即浮式儲卸油裝置)上。由于FPSO上原有的原油處理設備林立、管線密布，可利用空間非常有限；而新增的LPG處理裝置呈撬塊多(7個大撬塊，最大23.6m×18m、最小4.2m×3.8m)、尺寸大、重量重、安裝位置高等特點。如何在有限的空間里、在遵循有關規范的前提下，進行“見縫插針”式的設備布設，是擺在設計者面前的第一道難題。

　　讓設計者最頭疼的卻還不在于此，而是改造對船體承重及結構的穩性影響。根據船體校核報告，新增處理裝置后，FPSO增重3800多噸，船體重心向船首移動8.09m，向上移動1.49m，FPSO的穩性受到了極大挑戰。如何確保船體的穩態是項目能否順利實施的關鍵。

　　無規范無標準之難

　　由于是世界首創的浮式不停產LPG回收項目，項目的研究及實施是在幾乎沒有任何現成經驗下進行的，項目涉及的一些技術標準、配套兼容、規范接口等，無論是在國際還是國內都沒有明確的規范。“我們為此在實施的過程中碰了不少壁，甚至返工……但我們的團隊沒有氣餒，反而越挫越勇。”俞進回憶說。

　　參與課題研究的除中海油系統內的研究力量外，還有中國船舶工業集團公司第708研究所、上海交通大學、西南天然氣研究院、加拿大PROPAK　公司等多家專業研究機構。“沒有技術規范，我們就參考行業其他相關規范；行業內沒有規范的，我們就召集專家一起坐下來共同研究。”依托企業成熟的海洋石油工程建造經驗，有機整合各研究院所的技術所長，項目走的是一條邊探索、邊研究、邊實施的路。

　  世界海洋工程史上也罕見

　　“這是我干了40多年石油見過的最危險的項目。”這是在FPSO大規模動火改造前安全風險專家評估會上，一位國家級石油老專家說的話。

　　還有人說，在FPSO上進行新增LPG裝置改造，無異于把一座LPG處理廠搬到了FPSO上。在大量危險油氣積聚的環境中，在原油生產活動不中斷的前提下，在甲板面進行動火改造，這在國內屬先例，在世界海洋工程史上也是罕見的。

　　根據當前的生產情況測算，LPG裝置運行后，文昌油田每年將減少14.72萬噸溫室氣體的排放，回收清潔能源LPG達6.2萬立方米、凝析油3.7萬立方米，年銷售額達2.65億元(參考當前市場價格)。

　　制定排放石油烴總量削減計劃

　　“經濟效益是第二位的，我們更看重項目的社會效益。作為大企業，我們有責任、有義務通過不斷的技術改造和技術創新來改善環境。”俞進說。

　　他還提及了發生在文昌油田的一個例子:2005年進行空調系統改造時，企業通過回收油田上的中央空調冷凝水，用作工業淡水，從而每年節省從陸地運輸淡水約3650噸。此舉一來節約了寶貴的水資源；二來減少了補給船只的運輸消耗。

　　中海油不久前制定了排海石油烴總量削減5年規劃和年度計劃，對各分公司提出了明確的減排目標，充分顯示其環保行動上的決心。

　　正如中海油總經理傅成玉所說:“海油的環保行為不是在做給別人看的，而是公司和員工在自覺履行一個企業的社會責任。”