三大關鍵設備實現國產化

    12月初，沈陽鼓風機集團股份有限公司生產的首套國產天然氣長輸管線20兆瓦電驅壓縮機組正式裝車出廠并通過國家級專家評審組驗收，這一關鍵設備實現國產化，是我國大型離心壓縮機設計制造技術的重大突破，填補了國內空白，打破了此類產品的國外壟斷。加上此前成功研制的30兆瓦級燃驅壓縮機組和高壓大口徑全焊接球閥，我國天然氣長輸管道三大關鍵設備全部實現國產化，主要技術指標均達到國際先進水平。

　　大型長輸管線電驅壓縮機組，是天然氣輸氣管道動力供給場站用于壓縮和輸送天然氣的關鍵核心設備，是整個供給場站的“心臟”，是我國重大裝備國產化領域突破重點之一，被業界喻為天然氣工業領域的“兩彈一星”。一直以來，全世界也只有美國GE、英國羅羅、德國西門子三家企業能夠設計、制造和總成。

　　在首套20兆瓦長輸管線電驅壓縮機聯合研發過程中，我國還取得了“高效管線壓縮機模型級”等30多項自主創新成果，為以后國產化大型壓縮機、超高速電機等提升發展奠定了基礎。

　　點評

　　此前，我國20兆瓦長輸管線電驅壓縮機組長期依賴進口。依托西氣東輸工程，2009年11月，中石油與天然氣長輸管線電驅壓縮機組總成套單位沈鼓集團，參研單位上海電機廠、上海廣電電氣公司、哈電集團、鞍山榮信電力電子股份公司聯合啟動研發攻關。經過兩年半的艱難攻關，如期完成了首套機組的研制任務，大型長輸管線壓縮機、大功率變頻器、超高速直聯電機三大部件分別通過國家鑒定，并于12月6日成功完成最后一次72小時全速聯調試驗。可以說，沒有西氣東輸工程，天然氣長輸管道關鍵設備的國產化還要推遲許多年。

　　20兆瓦長輸管線電驅壓縮機組、30兆瓦級燃驅壓縮機組、高壓大口徑全焊接球閥等天然氣長輸管道關鍵設備研制過程中，集中體現了能源裝備國產化的兩條重要經驗：一是充分依托重大工程，加快用戶牽頭的裝備國產化進程。二是堅持自主創新，特別是堅持原創性的自主創新。