大港石化分公司從基礎管理入手，建立健全節能節水工作機制，以重點項目節能和水資源循環利用為主，應用新技術、新工藝開展節能節水創效工作，實現企業可持續發展。

　　重點部位“瘦身”

　　年產160萬噸催化裂化裝置是公司的關鍵裝置，也是耗能大戶。自1996年底建成后，經過多次技術改造，目前采用催化劑兩段再生生產工藝。再生煙氣混合燃燒后，利用高溫取熱爐、煙氣輪機及中壓蒸汽過熱器回收煙氣熱能。

　　由于裝置再生煙氣能量回收系統不完善，煙機出口余熱回收系統僅設置中壓蒸汽過熱器，而將溫度高達330～360攝氏度的過熱器出口煙氣直排煙囪，造成煙氣余熱的浪費，降低了裝置運行經濟效益。

　　為此，工程技術人員提出了對過熱系統進行節能技術改造的方案，即更換過熱器，在原過熱器旁布置省煤器。同時，為減少煙氣阻力，強化換熱，過熱器和省煤器均采用螺旋翅片管換熱元件。

　　改造后的運行顯示，裝置發汽上水溫度由104攝氏度上升到205攝氏度，過熱蒸汽溫度穩定在402攝氏度，排煙溫度由330攝氏度下降到160度，蒸汽量由50噸/小時上升到70噸/小時，能耗下降6公斤標準油/噸。

　　體內循環“消渴”

　　公司于2002年建成投產的300噸/小時污水回用系統，因沒有脫鹽工序，運行后效果不很理想。技術人員比選了離子交換、電滲析、鈉濾和反滲透等幾種除鹽水處理技術，確定了超濾加反滲透組合除鹽方案。

　　去年10月底，設計總量為每小時300立方米、每小時產生225立方米一級脫鹽水的回用水除鹽裝置投入運行，效果良好。到今年上半年，經過系統處理的出水總量達到50多萬噸，水資源的重復利用大大減少了生產用水。

　　基礎處方“保健”

　　在開展重點項目的同時，公司技術人員注重從生產一線實施小型技術改造，取得了良好效果。

　　過去，汽油加氫裝置低分氣及柴油加氫低分氣和汽提氣直接進入火炬系統燒掉。通過技術改造，將氣體引入催化雙脫和催化氣壓機入口分液罐，每小時約回收400立方米的高硫瓦斯氣，降低了加工損失，實現了節能降耗。

　　今年5月，第一聯合車間應用科技手段對延遲焦化、常減壓裝置4臺機泵實施了改造。技術人員摘除變頻系統和泵出口流量控制系統的串級控制，使變頻系統和各回路控制系統相互獨立，增設變頻器調速手操器，在滿足生產的條件下，降低機泵轉速，從而降低機泵消耗功率。經過對比核算，改造后的機泵年節電近 60萬度，可節約資金40多萬元。

　　據統計，今年上半年，大港石化綜合能耗72.05公斤標準油/噸，同比降低2.45個單位；單位能量因數耗能10.43公斤標準油/噸，同比下降1.07個單位；新鮮水水耗0.79噸水/噸油，同比下降0.12個單位。